Proses die casting bagian die casting
Pengecoran cetakan tradisional pada dasarnya terdiri dari empat langkah, yang juga dikenal sebagai pengecoran-tekanan tinggi. Keempat langkah ini meliputi persiapan cetakan, pengisian, injeksi, dan penghilangan pasir, yang menjadi dasar berbagai proses die casting yang dimodifikasi. Selama persiapan, pelumas disemprotkan ke dalam rongga cetakan. Selain membantu mengontrol suhu cetakan, pelumas juga membantu dalam proses pembongkaran cetakan. Kemudian cetakan ditutup, dan logam cair disuntikkan ke dalam cetakan di bawah tekanan tinggi, berkisar antara 10 hingga 175 MPa. Setelah logam cair terisi, tekanan dipertahankan sampai coran mengeras. Kemudian, sebuah ejector mendorong keluar semua coran. Karena cetakan mungkin memiliki banyak rongga, banyak cetakan dapat diproduksi dalam setiap proses pengecoran. Proses penghilangan pasir melibatkan pemisahan residu, termasuk gerbang cetakan, runner, sprue, dan flash. Proses ini biasanya dilakukan dengan menekan cetakan dengan cetakan akhir khusus. Metode penghilangan pasir lainnya termasuk menggergaji dan menggiling. Jika sariawannya rapuh, pengecorannya bisa langsung dihancurkan, sehingga menghemat tenaga kerja. Gerbang cetakan berlebih dapat digunakan kembali setelah peleburan.
Injeksi-tekanan tinggi menghasilkan pengisian cetakan yang sangat cepat, memungkinkan logam cair memenuhi cetakan sepenuhnya sebelum ada bagian yang mengeras. Hal ini menghindari diskontinuitas permukaan, bahkan pada-bagian berdinding tipis yang sulit untuk diisi. Namun, hal ini juga menyebabkan terperangkapnya udara, karena udara sulit keluar selama pengisian cetakan yang cepat. Masalah ini dapat diatasi dengan menempatkan ventilasi pada garis perpisahan, namun bahkan dengan proses yang sangat presisi, porositas mungkin tetap berada di tengah pengecoran. Kebanyakan die casting dapat mencapai struktur yang tidak dapat diselesaikan dengan pengecoran melalui pemesinan sekunder, seperti pengeboran dan pemolesan.
Setelah pasir dihilangkan, cacat dapat diperiksa. Cacat yang paling umum termasuk pengisian yang tidak lengkap (tidak mengisi cetakan sepenuhnya) dan titik dingin. Cacat ini dapat disebabkan oleh suhu logam cair atau cetakan yang tidak mencukupi, kotoran pada logam, ventilasi yang tidak memadai, atau pelumas yang berlebihan. Cacat lainnya termasuk porositas, rongga penyusutan, retakan panas, dan tanda aliran. Tanda aliran adalah bekas yang tertinggal pada permukaan pengecoran akibat cacat gerbang, sudut tajam, atau pelumas yang berlebihan.
Pelumas berbahan dasar air-, juga dikenal sebagai emulsi, adalah jenis pelumas yang paling umum digunakan karena pertimbangan kesehatan, lingkungan, dan keselamatan. Berbeda dengan pelumas berbahan dasar pelarut, pelumas berbahan dasar air tidak meninggalkan produk sampingan dalam pengecoran jika mineral dihilangkan melalui proses yang sesuai. Pengolahan air yang tidak tepat dapat menyebabkan cacat permukaan dan diskontinuitas pada coran. Ada empat jenis utama pelumas berbahan dasar air-: minyak yang mengandung air, minyak yang mengandung minyak, air yang mengandung minyak, semi{9}}sintetik, dan sintetik. Pelumas oli yang mengandung air-adalah yang terbaik karena, selama pelumasan, air menguap dan mendinginkan permukaan cetakan, sehingga membantu proses pembongkaran.
Minyak yang dapat digunakan sebagai pelumas antara lain minyak berat, lemak hewani, lemak nabati, dan gemuk sintetis. Minyak sisa yang berat memiliki viskositas yang tinggi pada suhu kamar tetapi menjadi lapisan tipis pada suhu die casting yang tinggi. Menambahkan zat lain ke pelumas dapat mengontrol viskositas emulsi dan sifat termal. Zat-zat tersebut antara lain grafit, aluminium, dan mika. Bahan tambahan kimia lainnya dapat mencegah debu dan oksidasi. Pengemulsi dapat ditambahkan ke pelumas berbahan dasar air, sehingga pelumas berbahan dasar minyak dapat ditambahkan ke dalam air; ini termasuk sabun, alkohol, dan etilen oksida.
Dahulu kala, pelumas berbasis pelarut-yang biasa digunakan antara lain solar dan bensin. Mereka memfasilitasi pelepasan casting; namun, ledakan kecil terjadi selama setiap-proses pengecoran cetakan, yang menyebabkan akumulasi karbon pada dinding rongga cetakan. Pelumas berbahan dasar pelarut-lebih seragam dibandingkan pelumas berbahan dasar air-.
